一文讲透！约当产量法的实务运用，只讲能落地的干货！

方法一：离散制造企业（如机械加工、汽车零部件）

• 背景：浙江某汽车零部件厂，生产一个齿轮需要经过“车削-滚齿-热处理-磨削”4道工序，月末车间里堆满了各种状态的齿轮，没法一个个去估算完工率。

• 实务做法（ERP+MES逻辑）：
1. 基础数据准备：工艺部门在ERP中维护好精准的“工艺路线”，并设定好每道工序的“标准工时”（或标准加工费定额）。
• 工序1（车削）：定额工时2小时
• 工序2（滚齿）：定额工时3小时
• 工序3（热处理）：定额工时4小时
• 工序4（磨削）：定额工时 1小时
• 总定额工时：10小时
2. 完工率预设：系统自动计算每道工序完成后的累计完工率。
• 完成工序1：完工率 = 2/10 = 20%
• 完成工序2：完工率 = (2+3)/10 = 50%
• 完成工序3：完工率 = (2+3+4)/10 = 90%
3. 数据采集：工人每做完一道工序，必须在MES终端（或扫码枪）扫描流转卡汇报。系统实时知道每批产品“停在”哪道工序。
4. 自动化计算：月末，系统自动抓取数据：
• 停在工序2的在制品有100个 -> 约当产量 = 100 * 50% = 50个。
• 停在工序3的在制品有200个 -> 约当产量 = 200 * 90% = 180个。

• 科学性：用“已完成工序的定额投入”替代了“主观估算”，数据来源于生产报工，极其精准。

方法二：流程制造企业（如化工、制药、食品）

• 背景：某精细化学品工厂，生产某种中间体，反应周期长，原料分阶段投入，反应釜盖着盖子，根本不知道里面反应到了哪一步。

• 实务做法A（投入法）：
• 逻辑：假设主要原料（如A原料）是在反应开始时一次性投入的，而其他费用随反应进度发生。
• 操作：
1. 月末通过流量计或投料记录，算出本月总投入了多少A原料（比如100吨）。
2. 统计本月产出了多少成品（比如80吨）。
3. 利用“物料守恒”或“理论得率”计算在制品。如果理论得率是1:1，那么意味着有20吨的原料还在反应釜里（在制品）。
4. 完工率确定：材料成本完工率100%（因为都投进去了）。加工费完工率则依据“反应时长”。如果标准反应24小时，这批料已经反应了12小时，则加工费完工率50%。
5. 在产品完工产量即为：20*50%=10吨，约当产量=80(成品)+20(在制)×50%=90吨。

• 真实实务做法B（倒挤法-很多企业的“偷懒”但有效做法）：
• 对于难以盘点的连续生产，企业往往不计算在制品成本，或者保留一个固定的“定额在制品成本”。
• 逻辑：假设生产线上的“存液量”是恒定的。除非停产大修，否则每个月留在管道里的料都差不多。
• 操作：月末不盘点在制品，直接将“月初在制品成本”视为“月末在制品成本”。
• 结果：本月发生的所有生产费用 = 本月完工产品成本。
• 科学性：虽然粗糙，但在连续稳定生产的情境下，符合“重要性原则”和“成本效益原则”。

案例三：项目型制造企业（如大型装备、船舶）

• 背景：某大型变压器制造厂，一台变压器造价几百万，生产周期好几个月，根本没有“完工产品”，所有投入都在这台半成品变压器里。

• 实务做法（项目管理逻辑）：
1. 以“项目/工单”为核算对象：不按月结转，而是按项目归集。
2. 完工率 = 累计实际投入成本 / 预计总成本。
• 例如：ERP中该工单的BOM和工时预算总成本是100万。
• 截至本月末，系统抓取到的实际领料+人工+分摊费用=40万。
• 完工率 = 40万 / 100万 = 40%。
3. 财务处理：这40万全部留在“在产品（或合同履约成本）”科目中，直到项目最终完工交付的那一刻，再一次性转为成本。

• 科学性：用“钱的进度”代表“货的进度”，适合单件、长周期的生产模式。

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